W przypadku rozdzielenia obszarów konstrukcyjnego (CAD) i organizacyjnego przygotowania produkcji (CAP), wspólne bazy danych funkcjonują tylko w poszczególnych obszarach. Dział konstrukcji po nadejściu zamówienia opracowuje dokumentację techniczną zamówionego produktu, w tym rysunki i listy części. Dokumentacja ta służy działowi przygotowania produkcji do opracowania planów roboczych i produkcyjnych. Rysunki i plany robocze umożliwiają wybór odpowiednich maszyn i urządzeń produkcyjnych, narzędzi i przyrządów mocujących, jak również wygenerowanie programów sterujących obrabiarkami NC. Na podstawie rysunków, programów NC oraz planu produkcyjnego zostaje uruchomiony system produkcyjny i wykonany zamówiony produkt.

Sprzężenie systemów CAD/CAM umożliwia dostęp do wspólnej bazy danych z opisem komputerowym wykonywanego produktu.

Przygotowanie produkcji (CAP) w tej sytuacji dysponuje, jako podstawą do swego działania, nie rysunkami technicznymi, lecz zapisanym w bazie danych modelem produktu. Wychodząc od danych technicznych produkt ten istnieje w postaci danych geometrycznych i procesowych, dających się przedstawić graficznie lub alfanumerycznie (tekstowo) na monitorze, za pomocą plotera (urządzenia do kreślenia) lub drukarki. Częściowo, model ten określa również dane typu chropowatości powierzchni i tolerancje, które - z kolei - wyznaczają warunki obróbki np. skrawającej, na obrabiarkach NC (a więc określa też technologiczną stronę procesu wytwarzania).

Większość danych używanych w obszarze przygotowania produkcji to dane geometryczne komputerowego opisu modelu produktu (CAD). Dane te w obszarze CAP zostają uzupełnione danymi technologicznymi, np. wartościami parametrów skrawania. Tworzy to podstawę do opracowania programów sterowania obrabiarkami NC, urządzeniami manipulacyjnymi lub robotami. Programy te są tworzone ręcznie lub automatycznie, a następnie przekazywane do komputerów DNC.

Wewnątrzkomputerowy opis produktu wystarcza dla czynności związanych z jego konstruowaniem - nie wystarcza jednak dla opracowania programów sterowania urządzeniami manipulacyjnymi obsługującymi proces wytwarzania.
Dla przykładu: przedmiot w trakcie obróbki w elastycznym gnieździe obrabiarkowym ma zostać uchwycony przez robota - dostępne są co prawda w systemie CAD dane zarówno o geometrii całkowicie obrobionego przedmiotu, jak i geometrii wyjściowego półproduktu, ale brakuje przecież aktualnych jego wymiarów w pośredniej fazie wytwarzania, związanej ze wzmiankowaną koniecznością uchwycenia. W tym przypadku koniecznością staje się wykorzystanie danych z programu sterowania obrabiarką NC - na ich podstawie, po przetworzeniu, można wygenerować odpowiednie instrukcje sterujące dla robota. Aby to zrealizować, system CAM musi mieć możliwość dostępu do plików CLDATA procesora NC obrabiarki.

Automatyczne przejęcie wszystkich danych geometrycznych potrzebnych do programowania NC jest już realizowane w większości systemów. Najbardziej zaawansowane pod względem komfortu użytkowania współczesne systemy CAD/CAM potrafią samodzielnie, automatycznie generować dane technologiczne.

Opis metodą figur geometrycznych bardzo ułatwia sprawdzanie poprawności procesów obróbki i manipulacji przedmiotu na drodze symulacji. Symulacje te są szczególnie ważne w badaniach sytuacji kolizyjnych zachodzących pomiędzy przedmiotem obrabianym, narzędziem i urządzeniami mocującymi.
Dla ujawnienia sytuacji kolizyjnych wybierane są w trakcie przygotowania produkcji modele przestrzenne narzędzi urządzeń mocujących (z biblioteki modeli figur geometrycznych). Projektowaną komputerowo trajektorię ruchu narzędzia otacza się symulowaną przestrzenią otaczającą. Za pomocą wspomnianego algorytmu przenikania figur geometrycznych szuka się części wspólnych bryły trajektorii ruchu i innych brył maszyny lub stanowiska roboczego, w tym przede wszystkim modelu przestrzennego obrabianego przedmiotu osadzonego w jego zamocowaniu. Pojawienie się części wspólnej jest równoważne wystąpieniu sytuacji kolizyjnej, brak -jest potwierdzeniem znalezienia bezkolizyjnej trajektorii ruchu narzędzia, np. w trakcie szybkich, dobiegowych ruchów narzędzia. Moduły systemu CAD/CAM realizujące poszukiwanie bezkolizyjnych trajektorii ruchu pozwalają na automatyczne generowanie danych i instrukcji sterujących obrabiarkami NC i urządzeniami manipulacyjnymi.

Głównym problemem występującym w sprzęganiu systemów CAD i CAM jest wymiana informacji pomiędzy różnymi strukturami i modułami obu systemów.

Czynnikiem komplikującym jest fakt, że składniki sprzętowe (Hardware) i programowe (Software) systemów CAD i CAM potrafią się znacznie od siebie różnić. Z tego powodu konieczne jest dokładne zdefiniowanie punktów styku (interfejsu) umożliwiających komunikowanie się obu systemów.

Pierwszy protokół interfejsu CAD/CAM został zdefiniowany w amerykańskiej normie ANSI Y14.26M w 1981 r. (odpowiednik polski PN-97/M-01602). Ustala on właściwości interfejsu IGES (ang. Initial Graphics Exchange Specification), przeznaczonego głównie do przesyłania rysunków detali związanych z budową maszyn, opisywanych prostymi modelami krawędziowymi i płaszczyznowymi. Przy przenoszeniu danych detalu konstrukcyjnego z jednego do drugiego systemu CAD/CAM interfejs IGES zapewnia przetworzenie danych przez preprocesor do formatu IGES w systemie wysyłającym i odtworzenie z danych w formacie IGES postaci zapisu rysunku zrozumiałej dla tego systemu za pomocą postprocesora systemu przyjmującego. Ponieważ każdy system CAD/CAM może być zarówno systemem wysyłającym, jak i przyjmującym dane w formacie IGES, niezbędne są w systemie i preprocesor, i postprocesor. Dane IGES mają budowę sekwencyjną, korzystają z zestawu znaków ASCII i używają 80 znakowego formatu rozkazów.

IGES nie jest w stanie przetwarzać opisu opartego na figurach geometrycznych, złożonego np. z walców, stożków, kuł itp. Z tego powodu Związek Niemieckich Producentów Samochodów (niem. Verband der Deutschen Automobilhersteller) zaproponował nowy protokół interfejsu międzysystemowego, nazywanego interfejsem powierzchniowym VDA. Protokół VDA jest określony w normie DIN 66301, interfejs umożliwia przetwarzanie nieanalitycznych danych geometrycznych, tzn. nie posiadających opisu matematycznego. Są to przede wszystkim krzywe i powierzchnie o dowolnych kształtach elementów karoserii samochodowych, matryc i kształtowych elektrod erozyjnych. Protokół interfejsu pomiędzy oprogramowaniem CAD/CAM i poszczególnymi urządzeniami peryferyjnymi (ekrany, drukarki, plotery) jest określony w normie DIN 66252 jako standard GKS (niem. Grafisches Kernsystem = graficzne jądro systemu).

Jako standard STEP (ang. Standard for the Exchange of Product Modeling Data) rozwijany jest na poziomie międzynarodowym (ISO 10303) interfejs umożliwiający jeszcze szerszą, niż podane, wymianę danych.